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優化數控下料的管理論文
優化數控下料的管理論文
【摘要】本文通過對結構件分廠數控班組的調查研究后，分析了該班組的生產現狀，發現了諸多問題，在此基礎上結合分廠的實際情況，提出了PDCA循環管理法[1]、引進新的編程軟件FastCAM，優化了數控班組的生產管理，使數控下料能更合理，更科學，提高了生產效率和質量，從而保障分廠生產順利進行。
【關鍵詞】PDCA循環管理法;FastCAM
1.數控班組現狀
結構件分廠以生產液壓支架結構件為主，從原板材下料到最終的部件成品制造，最關鍵的就是數控下料切割，該數控班組共有3臺火焰切割機，平均每天下料需30余噸，任務量大時，高達50余噸，每年下料達10000余噸。
下料種類多，數量大，工期緊，任務重。現場工件堆放凌亂，工人找不到料、缺件、多件的情況頻繁發生。既浪費了成本，又耗費了人力、物力。而員工對設備的維護過簡，導致設備的故障率增多，嚴重影響本車間的有序生產。
2.數控班組的優化管理
針對數控班組現狀和出現的問題，迫切要求對數控班組現狀進行改變，對管理進行優化，從而提高數控班組的管理水平。
2.1運用PDCA循環管理法，進行優化。
P(Plan)計劃——包括方針和目標的確定以及活動計劃的制定。對每一批生產任務，做好下料計劃，首先是確認下料圖，確認工件大小尺寸，核對工件材質、數量等，省去因大小不當造成的補修等現象，更能節約時間，避免鋼材的浪費。其次，將計劃形成看板模式進行分類排版，使其簡單明了，便于下料。
D(Do)執行——執行就是具體運作，實現計劃的內容，按計劃進行數控下料程序編制，按計劃套料，極大地提高利用率，減少浪費。按照計劃進行編程套料，加快了車間的生產節拍[2]，提高生產效率。
C(Check)檢查——檢查就是要總結執行計劃的結果，分清對錯，明確效果，找出問題。編寫程序后，交由專人進行程序檢查，核對其數量、板材、種類、利用率以及穿孔點位置等。發現問題及時更改。
A(Action)行動——對檢查的結果進行處理，認可或否定，成功的經驗加以肯定、模式化或標準化以適當推廣，失敗的教訓加以總結，以免重現。
不斷運用PDCA循環的科學管理法，使數控下料程序化，提高了下料準確度、鋼板利用率，節約了大量下料時間，從而提高了車間生產效率。
2.2設備管理的優化
2.2.1資源的整合
數控原有3臺大型火焰切割機，分別為大連小蜜蜂切割機、日本小池酸素切割機以及哈爾濱的華崴切割機。我們將故障頻發，即將報廢的設備進行淘汰，換上新的哈爾濱華崴切割機。下半年欲再購置一臺哈爾濱華崴切割機，慢慢的達到設備的統一，這樣就可以實現設備統一管理，所需的耗材、備品備件等就可統一使用，不僅減少了庫存，也整合了資源，更方便了管理。
2.2.2設備病例的建立
為數控班組的每臺設備建立了一份完整的病例，設備病例記錄了每一次設備的維修日期，維修原因，發生故障的時間，發生故障的詳細原因，處理方式以及維修人員等信息。這樣操作人員就能隨時掌握設備的健康狀態，方便、快捷、準確的找出設備故障，以及正確保養方式和應注意的問題等，把故障消滅在萌芽狀態并能按病例快速“醫治舊癥”。使設備能正常運行，保障生產能夠順利進行。
2.2.3設備的維護及保養
數控火焰切割設備作為一種高效、快捷的切割設備，在使用中，要進行日常正確的維護和保養。對軌道齒條的灰塵清理及潤滑等維護工作要認真完成。使用一段時間需調整各伺服電機的連接距離，控制各齒條間隙，保證機器行走的精度和平穩性。日常安排專人進行設備維護與保養，使設備使用壽命延長。
2.3編程軟件的更新
數控班組原用編程軟件為InteGNPS，該軟件只能基于AutoCAD進行套料編程，套料形式完全靠編程人員手動進行，套料速度慢，且穿孔點位置也是靠編程人員的經驗而定，下料質量偏低，下料后對工件的預熱穿孔處造成少量過燒，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更換了由上海發思特軟件公司研發的FastCAM編程軟件。該軟件不僅能解決上述問題，更使套料變得簡單方便快捷。
FastCAM編程軟件提供了共邊、連割、借邊、橋接等高效的切割方式編程方法，有效的減少預熱穿孔、重復切割，防止熱切割變形，從而提高了切割的效率，節省了鋼材及切割機的耗材，增大切割機的使用壽命。
2.4質量的保障
在數控下料效率提高的同時，更注重保障下料工件的質量。所以我們要求首件必檢，并隨機抽樣檢查，以免批量工件發生錯誤，而采用了FastCAM軟件編程后，割具的補償得到了更有效的控制，這樣也極大地保障了數控下料工件的精度，使本所生產的產品外觀得到保障。
2.5硬件的提升
2.5.1軌道加長及基礎的更換
將兩臺數控切割設備原有的14米及12米軌道分別進行加長至16米及18米，這樣每臺設備便可在下料接近尾聲時，將另一端進行起料、鋪板交替進行下料，就省去了停機作業時間，提高下料速度。且每臺設備都可實現13米鋼板的下料，從而消除鋼板剩余現象，既提高效率又節約成本。
將原有的混凝土基礎更換為H型鋼基礎，消除了混凝土裂紋導致的齒條間隙變大的因素，增大了設備運行的穩定性，減少了設備的故障發生率。
2.5.2物料的標識擺放
將所下物料放到料架上，并將上面工件做好標識，按類別擺放到指定位置，改變了以往的亂堆亂放，無法吊裝等問題，使工人找料時能一目明了，清點容易，吊裝輕松安全。現場環境也得到了明顯的改善，從而安全得到了有力保障。
2.5.3廢料渣斗的制作
在數控的每個料架下都安放一個空斗子，這樣下料廢渣的大部分都能掉進斗子里，使清理工作變的容易，由原來的3天變成現在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同時，也將廢料及料渣進行分類，節約成本，提高效益。
3.結論
經過了上述幾點優化管理后，數控班組有了明顯的改變。生產環節有了流程，下料的數量得到明顯控制，從而保證下料質量，提高生產效率，降低下料成本，改善現場環境、提高員工素質。更有效的保障結構件分廠的生產順利進行。
參考文獻
[1]高玉平.PDCA循環模式在高校文獻檢索課教學中的應用[J].圖書情報工作.2011年
[2]鄧亞偉.如何確定生產節拍.企業管理，2007年
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