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組合機床故障診斷和項目修理分析論文
1問題的提出
隨著機床使用時間的增加，機床的主要零部件受到疲勞破壞的影響，加工出的工件位置度不能達到標準，該機床對螺紋底孔的鉆孔精度一般要求位置度在0.40mm以內。在項修之前的主要超差類型就是孔徑超差和位置度超差，如圖1所示，因此，必修進行項修。
2原因分析
影響機床加工精度的因素有很多，針對本次面對的是需要項修的機床，所以從以下兩個方面來分析超差的原因:
2.1工裝夾具的變形引起的加工誤差
在實際加工時，用百分表在夾具體的各個主要受力面進行測量。結果顯示百分表只是在夾緊時有瞬時跳動，然后回到原來的讀數，在整個加工過程中基本保證讀數不變，所以工裝夾具的變形不是影響精度超差的主要原因。
2.2機床各個運動件間的磨損引起的加工誤差
經過檢查發現，動力頭下方的導軌帶磨損嚴重，壓板及楔鐵間隙很大超過1mm，主軸及刀桿有明顯晃動以及鉆模板上的鉆套內孔與刀具間隙偏大。所以基本確定各個運動件間的磨損是加工精度超差的主要因素。3原因診斷經過原因分析已經知道了，造成精度超差的主要原因基本確定是零件的磨損，接下來我們就根據兩個主要的超差現象對各個磨損部位進行分析，在確定成因之后進行修復。從而完成項修，恢復機床精度。(1)導軌帶磨損嚴重這使得，動力頭與床身的接觸面不平，從而兩者不在平行。主軸的位置與夾具體上的鉆套之間有了夾角，影響加工精度。并且使動力頭與導軌直接接觸，會劃傷導軌，影響導軌的導向作用。在拆解時發現機床的潤滑油槽有堵塞現象，所以導軌帶的磨損除了長期使用，還有個主要原因就是潤滑的不穩定，加劇了磨損的發生。因此在后期修復時，一定要清理或更換。(2)壓板和楔鐵的間隙過大，使得床身與動力頭之間的自由度增加，在加工時會導致動力頭震動和爬行，從而影響加工精度。在拆解時同樣發現潤滑油槽的堵塞，這也是加劇其磨損的原因。(3)在組合機床加工工件時，最終與工件接觸的是刀具。而刀具是通過刀桿連接在主軸上的。所以主軸的晃動和刀桿與主軸間的間隙過大，都使得刀具在加工過程中，位置不固定，跳動過大。在拆解主軸箱時發現，箱體內的油里面混入大量的切削液，且有的軸承出現銹蝕的情況，這才導致了主軸跳動。另外主軸箱自身的潤滑油泵不工作也是造成這一現象的一個原因。(4)鉆套的作用就是定位和導向，鉆套內孔的磨損直接的結果就是定位性降低，尤其在機床存在以上幾種情況是尤其明顯。鉆套在工作時直接與刀具也就是鉆頭接觸，由于兩者之間的間隙較小，所以長期工作之后必然會磨損。加之本機床的主軸因為以上的原因，刀具與鉆套很難再一條直線上。因此磨損尤為嚴重，同時也縮短了刀具的使用壽命。
4項目修理的實施
通過以上的分析及診斷可以明確項修的主要目標，然后按步驟進行修繕。［2］
4.1機床的拆卸
將機床進行局部的拆解，將防護板卸下。然后把液壓油管、電線拆下。最后把壓板、斜鐵拆下，把動力頭、導軌吊下。在拆解是要注意安全操作，尤其在吊裝時，一定要確定吊環孔是否完好，以免發生危險。導軌和壓板磨損比較嚴重，及時送往修理車間按照原圖紙要求進行磨削修復，同時機床上其他的小零件如有損毀也要送修或者按圖紙重做。
4.2機床的清理和檢查
清理機床各個潤滑點，包括油管、接頭、油孔、油槽以及分配器。保證各處暢通，保證潤滑的穩定性。
4.3對機床受損零部件進行項修
將磨損嚴重的導軌帶換下，并進行刮研。刮研的過程首先是粗刮，用粗刮刀進行，并使刀跡連成一片。第一遍粗刮時，可按著導軌縱向的45°方向進行，第二遍刮研則按上一遍的垂直方向進行(即90°交叉)，連續推刮工件表面。在整個刮研面上刮研深度應均勻，不允許出現中間高、四周低的現象。當粗刮到每刮方的研點數有2－3點時，就可以進行細刮了。細刮用細刮刀進行，在粗刮的基礎上進一步增加接觸點。刮研時，刀跡寬度應在6－8mm，長10－25mm，刮深0.01－0.02mm。按一定方向依次刮研，刀跡按點子分布且可連刀刮。刮第二遍時應在與上一遍交叉45°－60°的方向上進行。在刮研中，應將高點周圍的部分也刮去，以使周圍的次高點容易顯示出來，可節省刮研時間。同時要防止刮刀傾斜，在回程時將刮研面拉出深痕。細刮后的點子一般在每個刮方有12－15點即可［3］。在修復刀桿時選用電鍍鉻。因為用電鍍法修復磨損的零件時，不僅能恢復零件的尺寸，還能改善零件的表面性能，如提高硬度、耐磨性、耐腐蝕性等［4］。并且相對重新購買新的刀桿，更加的節約資金。
4.4機床的裝配
裝配的過程基本上與拆解的過程相反。遵循由局部到整體的裝配過程。在裝配過程中同樣要注意，裝配不是簡單的零件堆積，而是功能的組合，每個結構的設計和裝配力的松緊都將對機床的精度產生影響。由于之前主軸箱已經裝配完畢，所以本次裝配的重點就是壓板及楔鐵的配裝。壓板的間隙要用塞尺檢驗，要做到前后大概一致，保證有間隙，且間隙小于0.05mm。楔鐵同樣嚴格控制好間隙。因為壓板和楔鐵直接控制著主軸箱的移動穩定性，這是保證精度的重要環節。在機床整體裝配之后，先進性空轉試車，在沒有問題之后進行試加工。試加工合格之后，如圖3所示，對機床進行噴漆處理。
5檢查與驗證
通過一段時間的試車，發現機床精度達到項修的預期目標，且運行比較穩定。加工的工間的工廢率在3‰左右，達到了生產的要求，取得了良好的效果。
6結語
機械設備，在經過長期的使用之后�？倳驗椴煌牟考匣�，而失去機床原有的機械性能。因此科學的分析老化的原因以及其造成的影響，對機械的維修保養有著重要的的作用。
參考文獻
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